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人员资质与交底
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操作人员需持有压力容器操作证和危险化学品作业证，并经液氨专项安全培训。
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作业前组织安全技术交底，明确倒罐方案、流程、风险点（泄漏、中毒、爆炸）及应急处置措施，交底人和作业人员签字确认。
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设备与管线检查
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储罐检查：确认源罐（待输出液氨的储罐）和目标罐（接收液氨的储罐）的液位、压力、温度在正常范围；检查储罐的安全阀、压力表、液位计、紧急切断阀是否完好有效；目标罐充装系数不得超过 0.85（液氨膨胀系数大，超装易导致储罐超压破裂）。
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输送系统检查：检查液氨专用泵 / 氨气压缩机的完好性，密封无泄漏；检查倒罐管线的阀门、法兰、垫片是否完好，阀门开关状态标记清晰；确认管线的防静电接地装置有效（接地电阻≤10Ω）。
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安全措施落实
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设置作业警戒区，悬挂 “液氨作业，禁止入内” 警示牌，严禁无关人员进入；
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准备应急物资：正压式防毒面具、防化服、洗眼器、喷淋装置、氨气检测仪、堵漏工具、干粉灭火器、雾状水枪等；
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用氨气检测仪监测作业环境，氨气浓度需低于30mg/m³（职业接触限值）；
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对倒罐管线进行氮气置换，置换至管线内氧含量≤0.5%，防止氨气与空气混合形成爆炸性混合物（爆炸极限 15.7%~27.4%）。
液氨储罐倒罐主要有泵输送法、压差输送法、压缩机加压法三种，优先选用泵输送法（安全可控性最高）。
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流程确认：关闭与倒罐无关的阀门，打通 “源罐出口阀 → 过滤器 → 液氨泵 → 目标罐进口阀” 的流程。
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预冷管线：缓慢打开源罐出口阀，让少量液氨进入管线预冷（液氨汽化吸热易导致管线低温脆裂），待管线温度稳定后关闭放空阀。
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启动输送：
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启动液氨专用泵，缓慢打开泵的进出口阀门，控制输送流速≤3m/s（流速过快易产生静电）；
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实时监控源罐和目标罐的液位、压力、温度，每 15 分钟记录一次数据。
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停止输送：
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当源罐液位降至最低安全液位（避免泵空转损坏），或目标罐液位达到0.85 倍储罐容积时，立即停泵；
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依次关闭泵出口阀、源罐出口阀、目标罐进口阀。
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管线吹扫：打开氮气吹扫阀，将管线内残留液氨吹回源罐，防止残留液氨汽化泄漏，吹扫完成后关闭所有阀门。
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利用源罐与目标罐的压力差实现输送，无需额外动力；
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操作要点：缓慢打开源罐出口阀和目标罐进口阀，控制阀门开度调节输送速度；实时监控两罐压力，若压力差过小，可通过源罐顶部气相管少量充氮气（严禁充空气）提高压力。
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用氨气压缩机将源罐顶部的氨气抽出，加压后送入目标罐气相空间，提高源罐压力，推动液氨输送；
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注意：压缩机排气温度不得超过设计限值，防止氨气高温分解。
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严禁违规操作
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禁止超装：目标罐液位严格控制在 0.85 倍容积以内，杜绝超压风险；
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禁止明火：作业区 10 米内严禁动火、吸烟、使用非防爆电器；
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禁止野蛮操作：开关阀门需缓慢，避免冲击载荷损坏设备。
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泄漏应急处置
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少量泄漏：立即用堵漏工具封堵，用雾状水枪稀释氨气（氨气易溶于水），防止氨气扩散；
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大量泄漏：立即启动应急预案，组织人员向上风向撤离，封锁警戒区，通知应急救援部门；严禁用直流水冲击泄漏源（避免液氨剧烈汽化）。
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人员防护
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操作人员必须穿戴防静电防化服、正压式防毒面具、耐低温防护手套和防护靴；
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作业现场设置专人监护，监护人员不得离开作业区域，随时准备启动应急措施。
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若倒罐过程中泵故障，立即关闭泵进出口阀，切换备用泵；无备用泵时改用压差输送法，并排查故障原因。
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若储罐压力异常升高，立即打开安全阀旁路放空，放空的氨气需引至氨气吸收装置（用水或稀硫酸吸收），严禁直接排放至大气。
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